МАУ ИЦ «Норильские новости»

Цех производства чистого воздуха

Цех производства чистого воздуха

Цех производства чистого воздуха

Работа над воплощением в жизнь одного из самых глобальных в истории компании «Норникель» экологических проектов — «Серной программы» — идёт полным ходом.

Главный менеджер проектного офиса «Серной программы» Михаил БугаевНа данный момент смонтированно 8000 тонн металлоконструкцийВ рабочем процессе задействовано 1600 человекВ фундамент будущих зданий залито более 35 000 кубометров бетонаРабочие приступили к облицовке каркаса цеха по производству серной кислоты сэндвич–панелями

Цели и задачи

Главная задача проекта — снижение выбросов диоксида серы на металлургических переделах. Для этого в Заполярном филиале компании реализуется комплексная программа модернизации производственных мощностей Надеждинского и Медного заводов.

Сейчас активная работа ведётся на двух основных переделах: технологической цепочке, позволяющей улавливать более 99% сернистых выбросов печей взвешенной плавки НМЗ и на гипсохранилище — участке, где будет складироваться конечный продукт нового производства. В рабочем процессе задействовано до 1600 человек: 900 рабочих, 400 механизаторов и 300 специалистов из состава ИТР. Работы ведутся в две смены сразу на всех объектах будущей технологической цепочки.

Процесс модернизации мощностей начался несколько лет назад: шла разработка необходимой документации, велась подготовка строительных площадок «Надежды» и Медного завода. Основные работы стартовали в 2020 году, и в сжатые сроки была преодолена впечатляющая дистанция. Выполнялось изготовление и доставка в Норильск оборудования и стройматериалов. Смонтировано более 8000 тонн металлоконструкций и залито более 35 000 кубометров бетона. Большую часть времени заняло обустройство фундаментов новых цехов.

Ради надёжности и долговечности проектировщики решили пожертвовать скоростью, предпочтя вместо свайного фундамента поставить конструкцию на скальном основании. Для этого пришлось полностью демонтировать фундаменты старых строений, расположенных возле плавильного цеха и удалить весь грунт на участке строительства — вплоть до голой скалы. Выступающие скальные выходы пришлось дробить с помощью горных буров, чтобы выровнять основание, однако даже специализированная техника справлялась с задачей не всегда, и в ряде случаев пришлось применять направленные взрывы. Очищенную площадку залили тоннами бетона, сделав строения невосприимчивыми ко всем возможным природным воздействиям, в том числе и к таянию вечной мерзлоты.

Корпус основного цеха, где будет происходить улавливание диоксида серы и производство серной кислоты, практически возведён. Рабочие приступили к облицовке каркаса здания специальными сэндвич–панелями, сделанными на заказ с учётом ветровой и температурной нагрузки Заполярья. Материал выбран не случайно: подобные конструкции гораздо легче в монтаже и могут прослужить куда дольше обычных. Технология уже успешно применялась в северных широтах, и в её надёжности специалисты не сомневаются. В ближайшее время должны прибыть стройматериалы для облицовки кровли и через 2,5 месяца коробка здания должна быть полностью готова.

Параллельно идёт монтаж части технологического оборудования, над ним подрядчикам пришлось изрядно потрудиться. Установки для производства серной кислоты столь велики, что доставлять их в Норильск приходится по частям, а собирать уже на месте. Делается это подрядчиками под контролем специалистов завода–производителя. Большая часть оборудования — российского производства, но есть узлы, поступившие из Италии и Германии.

Как это работает

Как именно будет выстроена технологическая цепочка по превращению вредных выбросов в гипс, «Заполярной Правде» во всех подробностях рассказал главный менеджер проектного офиса «Серной программы» Михаил Бугаев.

– Цех по производству серной кислоты — это сердце данного производства. Рабочий процесс выглядит следующим образом: с помощью четырёх компрессоров в башню испарительного охлаждения и в башню охлаждения будет направляться газ из плавильного цеха. Проходя через башни, газ охлаждается, омывается водой и неконцентрированной кислотой, а затем подаётся на «мокрые» электрофильтры. Фундаменты под них мы уже установили, в фильтрах остаётся твёрдый осадок, который присутствует в газе. Очищенный газ будет поступать в специальную башню смешения, которая тоже частично смонтирована. Всего линий очистки будет две, в башне смешивания два потока очищенного газа соединяются в единый поток и отправляются дальше по технологической цепочке в сушильные и контактные аппараты. В них SO2 будет преобразовываться в SO3. Вслед за этим газы поступают в абсорберы, где на выходе получается концентрированная серная кислота.

Очищенный газ по специальной трубе будет выбрасываться в атмосферу. Её монтаж идёт полным ходом, 80–метровая конструкция будет отлита из цельного бетона. Делается это послойно: рабочие монтируют опалубку, заливают несколько метров бетона, ждут, пока он застынет, а после повторяют процесс, продвигаясь ввысь. Труба, сужающаяся к вершине, должна иметь внушительный запас прочности, и такой способ возведения — один из лучших и проверенных временем.

Но очистить газ и получить кислоту — это полдела. Полученный продукт ещё надо превратить в безвредный для хранения гипс. За это отвечает другая технологическая цепочка, которая начинается с здания приёма и дробления известняка, куда исходный материал будет доставляться по железнодорожным путям.

– Мы приступили к заливке фундамента на данном участке. Здание имеет необычную форму, с заглублением, — говорит Михаил Бугаев. — Большая его часть будет скрыта под землёй, внизу расположатся специальные бункеры, куда будут сгружать известняк. По подземным галереям его переправят в верхние галереи, где будет осуществляться дробление. Полученный дроблёный известняк предназначен для отправки в следующее здание. Там с помощью промышленных мельниц известняк будут перемалывать и получать известняковое молоко.

Две технологические цепочки — по производству серной кислоты и известнякового молока — в результате сойдутся в здании нейтрализации серной кислоты, в котором установят шесть ёмкостей объёмом в 2,5 тысячи кубических метров.

– Монтаж фундаментов под ёмкости с серной кислотой продолжается. Обратите внимание, насколько тщательно мы подходим к обеспечению безопасности на производстве, — продолжает главный менеджер проектного офиса «Серной программы». — Каждый фундамент защищён специальным кислотоупорным материалом, поверхность фундамента и стены цехов по производству и хранению серной кислоты облицуют специальным кирпичом. Мы уже приступили к монтажу стенки каре — заградительного сооружения, которое служит для предотвращения технологических разливов.

Современное производство стремится к тому, чтобы его цикл был замкнутым. Поэтому на участке предусмотрена и канализационно–насосная станция ливневых стоков. Там будут отстаивать, очищать и отправлять на вторичное использование воду, собранную с ливневых стоков — это поможет уменьшить воздействие на экологию и существенно сократить потери ресурсов.

Что касается гипса, то он будет поступать на гипсохранилище, расположенное в трёх километрах от основной площадки. Там возводится пятикилометровая дамба, в тело которой уложено более 2,5 млн кубометров скальной породы, ведётся укладка противофильтрационного экрана из геомембраны, предназначенного для того, чтобы исключить попадание продуктов хранения в грунтовые воды. Полученный гипс относится к веществам пятого класса опасности, то есть он безвреден для окружающей среды и по составу схож с природным.

Завершить строительные работы подрядчик планирует во второй половине 2022 года, после чего стартует пусконаладка.

– До конца года число специалистов на площадке увеличится до двух тысяч человек. В следующем году, когда будут производиться монтажные работы, их число ещё больше возрастёт и достигнет пика, — пояснил начальник управления строительства Малик Исламов, — к этому времени придёт всё оборудование, нужно будет прокладывать электросети, производить отделочные работы, монтаж технологических трубопроводов и инженерных систем, и всё это — в сжатые сроки. Так что специалистов потребуется немало.

Запустить новое производство планируют в 2023 году. Это позволит сократить выбросы вредных веществ в атмосферу не менее чем на 40% по сравнению с 2015 годом, а после завершения в 2025 году всех этапов «Серной программы» воздух в Норильске станет чище на 90%.

5 сентября в 14:20
Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь. Для комментирования мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо авторизоваться на сайт под своим логином.