МАУ ИЦ «Норильские новости»

Механический завод в деталях

Механический завод в деталях

Механический завод в деталях

На днях свой 80–летний юбилей отметит Механический завод, входящий в состав ООО «Норильский обеспечивающий комплекс». И хотя появился он в Норильском промышленном районе в 1935 году, отсчёт его истории ведётся с 1941 года, когда предприятие получило официальный статус ремонтно–механического завода.

На заводе освоили технологию производства синтетического чугунаСварочно–сборочный цехПлавильно–кузнечный цех

Автономное производство

На первых порах, ещё до войны, штат предприятия состоял всего из нескольких рабочих, в распоряжении которых было три токарных станка. По воспоминаниям самих рабочих, цех, где они трудились, был столь мал, что один из станков даже не поместился целиком, и часть его выходила на улицу, загораживая выход из помещения. Однако руководство «Норильскстроя» довольно быстро осознало, насколько удобно и выгодно, с учётом развернувшегося строительства комбината, иметь на территории возможность производить запчасти для техники. Развитию этого направления уделили особое внимание. И уже через год на территории НПР появилось несколько ремонтно–механических мастерских, обеспечивающих запчастями машины, занятые на большой стройке.

Тогда руководство «Норильскстроя» стремилось к полной автономии этого производства. Ведь сложности с поставками сырья и заготовок для запчастей возникали постоянно. Поэтому за каких–то шесть лет небольшие мастерские превратились в довольно мощное самостоятельное предприятие Норильского комбината, получившее название «Ремонтно–механический завод», официально присвоенное ему 25 июля 1941 года. На тот момент завод мог похвастаться не только ремонтными мастерскими, но и литейно–кузнечным цехом, благодаря которому он замкнул производственный цикл. Это позволило производить практически любые детали для машин за счёт ресурсов самого Норильска, без поставок с материка.

В интересах компании

Такая замкнутая система действует на предприятии и по сей день. О его сегодняшних буднях «Заполярной Правде» рассказал заместитель директора механического завода по производству Вячеслав Бурдюков:

– Наш завод по–прежнему остаётся основной базой Норильского дивизиона, где производят детали и запчасти для машин, выполняются ремонты агрегатов. Говоря о машинах, я имею в виду оборудование технологической цепочки компании: печи, мельницы и многие другие устройства. Всего мы выпускаем более 30 видов продукции и оказываем более 10 видов услуг. Также производим необходимые элементы для капитального строительства, но наша доля в данном случае не велика, большую часть стройматериалов всё же привозят с материка. Основную часть производства механического завода составляют технологические заказы. Мы производим расходные материалы, которые используются в технологическом процессе основных предприятий. Например, комплектующие для крепления горных выработок: штанги с нижней опорой, с 2019 года начали изготавливать сталеполимерные анкеры. Мы постоянно совершенствуемся, следуя нуждам компании и современным требованиям, осваивая новые технологии. В общем, работаем над тем, чтобы удовлетворить все самые неожиданные оперативные потребности Норильского дивизиона.

Уникальность нашего предприятия именно в полном цикле. У нас есть литейно–кузнечный цех, где мы сначала получаем сталь, из неё отливаем и выковываем заготовку, потом её обрабатываем и изготавливаем деталь. После из нескольких таких деталей собственного производства тут же собираем агрегат или запчасти, необходимые для ремонта машин.

Например, для печей Ванюкова Медного завода мы производим так называемые кессоны — это охлаждающие элементы, из которых состоят стены печи. Они представляют собой медные пластины, внутри которых находится змеевик для водного охлаждения. Чтобы произвести один такой элемент, необходимо задействовать все цеха нашего предприятия. Всё начинается с изготовления в кузнице поковок, из которых будут производиться элементы охлаждающих трубок. Потом мы делаем змеевик на сварочно–сборочном производстве, затем он поступает в литейный цех, там змеевик устанавливается в специальную форму, и форма заливается медным расплавом — получается заготовка кессона. Далее её обрабатывают, задав требуемые параметры и габариты в соответствии с чертежами заказчика. И это лишь один из продуктов нашего завода. В России единицы предприятий могут похвастаться производством полного цикла. Мы одно из них. Да, по российским меркам предприятие у нас небольшое, но и наш рынок довольно локальный и ограничивается НПР.

Новаторство

На Механическом заводе большое внимание уделяется новаторству. В горнодобывающем деле и металлургии регулярно появляются новые технологии и материалы, и чтобы держать руку на пульсе, местным специалистам приходится регулярно учиться и повышать свою квалификацию. Сотрудники завода посещают передовые заводы России, обмениваются опытом и стараются участвовать в форумах и выставках технологических новинок. Впрочем, и у заполярных умельцев есть чему поучиться даже иностранным спецам.

– Мир меняется очень быстро, и нужно меняться вместе с ним, чтобы приносить пользу своей компании, — продолжает Вячеслав Бурдюков. — В нашей работе, безусловно, присутствует творчество. Постоянно ведётся рационализаторская и изобретательская работа. Мы не стоим на месте. У нас очень многие сотрудники занимаются этим даже в свободное время. А порой отличные идеи и даже целые технологические линейки, которые рождаются в голове у наших специалистов, появляются в процессе решения повседневных задач. Вот показательный пример. В 2019 году мы начали производить новые системы крепления горных выработок. Тогда как раз шёл переход с ручного на машинное крепление, где для сдерживания сводов от обрушения используется армокаркас. Это такое сплетение из нескольких прутков. Оно очень простое, но делается вручную. Так мы сначала и поступали: люди вручную гнули прутья и сплетали, но встал вопрос быстрого и массового производства этих элементов. За несколько месяцев мы спроектировали, собрали и начали использовать два специальных станка, которые производят сборку армокаркаса. Теперь человеку остаётся только укладывать прутья на пневматический стол определённым образом и нажимать на кнопку запуска станка. Представляете, какая это экономия труда и сил?! Не говоря уже о том, что при такой максимальной автоматизации производства не требуется высококвалифицированный труд, достаточно взять любого человека с улицы, показать ему, куда и как укладывать прутья, и через пару часов он сможет самостоятельно работать, выпуская качественную продукцию. Такие станки есть только у нас, и детали для них мы проектировали и делали на своем предприятии. Подобных примеров огромное количество.

Переход на газ

Немалая работа ведётся на Механическом заводе и по совершенствованию самого процесса производства. Один из самых крупных реализованных проектов в этом направлении — переход цехов предприятия с дизельного топлива на газ. Этот глобальный экологический проект имеет давнюю историю. Разработали его ещё в СССР, в 1991 году, но после развала Советского Союза он был отправлен на полку. Возобновить работы по газификации решили лишь спустя почти 20 лет — в 2015–м. В 2017–м началась прокладка газопровода, которая завершилась в 2019 году. Реализация проекта газификации Механического завода позволила снизить объёмы пылегазовыбросов более чем на 21 тонну в год, исключить неочищенные канализационные стоки в объёме до 38 000 м3/год, исключить выбросы продуктов сжигания дизельного топлива в рабочей зоне подразделений завода и тем самым улучшить условия труда. Газификация также дала возможность автоматизировать ряд технологических процессов: сушки, нагрева и термической обработки полуфабрикатов и изделий. Были ликвидированы технически и морально устаревшие производства ацетилена и карбида кальция. Кроме этого, использование природного газа позволяет снизить затраты завода на закуп дизельного топлива более чем в 10 раз, на сумму 90–100 млн рублей ежегодно. При этом процесс модернизации обошёлся компании в 370 миллионов рублей, но уже через несколько лет все затраты окупятся.

В тему

Автоматизация

Что касается металлообработки, то тут мы трудимся над автоматизацией процесса. Разрабатываем систему, благодаря которой можно будет увязать все современные станки, оснащенные ЧПУ, в единую сеть, чтобы управлять ими с одного инженерного пульта. Если сейчас для того, чтобы такой станок начал обрабатывать деталь, требуется квалифицированный специалист, который задаёт специальную программу, то после внедрения новой системы информация на станок будет поступать дистанционно, а оператору станка останется только установить заготовку и снять готовую деталь. Здесь мы стремимся не только к максимальной автоматизации производства, но и упрощению самого процесса. Для примера: сейчас таких станков восемь, и требуется столько же высококвалифицированных специалистов с навыками программирования, а после внедрения единой системы нам будет нужен только один эксперт такого высокого уровня. В 2022 году мы планируем внедрить эту систему в качестве пилотного проекта.

Новые технологии

На этом совершенствование производственной деятельности Механического завода не заканчивается. Приход на предприятие газа открывает возможности для освоения новых технологий. О них рассказал заместитель главного инженера механического завода по развитию Алексей Сучанжи:

– У нас сейчас реализовывается довольно интересный инвестиционный проект по техническому перевооружению производства синтетического чугуна в литейном производстве. Дело в том, что в 2012 году, в связи с закрытием Никелевого завода, на территории возник дефицит сырья для производства чугуна. Мы использовали часть расходных элементов с Никелевого завода в качестве вторичного сырья. Это вообще парадоксальная ситуация: чугун гораздо дешевле стали, но в связи с тем, что его приходится везти с материка, обходится дороже, чем произведённая здесь сталь. Поэтому мы освоили технологию производства синтетического чугуна методом науглероживания стали на электро–дуговых печах переменного тока. Технология уже запущена и работает, но мощностей недостаточно, чтобы полностью отказаться от закупа материалов. Поэтому сейчас работаем над заменой оборудования. Мы уже отработали новую технологию, и сейчас этот проект в стадии реализации, уже ищем подрядчика. Планируем, что к 2023 году будем производить синтетический чугун в необходимом объёме своими силами.

26 сентября в 12:10
Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь. Для комментирования мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо авторизоваться на сайт под своим логином.