МАУ ИЦ «Норильские новости»

Творческий потенциал

Творческий потенциал

Творческий потенциал

В «Норникеле» подвели итоги конкурса на лучшую научно–техническую разработку, приуроченного к 85–летию компании. Уровень конкурсных заявок оказался настолько высоким, что по результатам формальной экспертизы из 56 разработок пришлось отсеять всего одну работу.

Творческий потенциал

– Комиссия отобрала наиболее интересные из них для дальнейшего внедрения в производство. Любая компания, которая в будущем хочет оставаться креативной и конкурентоспособной, должна постоянно совершенствоваться и привлекать сотрудников к такой работе. Безмерно благодарен всем моим коллегам, которые поучаствовали в этой работе, проявили своё мастерство и которые неравнодушны к тому, что они делают и к будущему компании, — поприветствовал участников перед награждением первый вице–президент — операционный директор «Норникеля» Сергей Дяченко.

К слову, традиция проводить такие состязания инженерной мысли родилась в далёком 1935 году, когда на Норильском комбинате объявили конкурс на лучшую сборную конструкцию барака.

Организаторы юбилейного проекта, объявив в марте о приёме заявок, получили немало новых идей от сотрудников главного офиса, Заполярного филиала, Кольской ГМК, Норильского обеспечивающего комплекса, «Норильскникельремонта» и института «Гипроникель».

– Результаты превзошли ожидания. Все проекты конкурентоспособны, полезны, эффективны, применимы в производстве. Конкурс подтвердил, что творческий потенциал работников компании, способных нестандартно решать технологические проблемы и задачи производства, неиссякаем. К нам попали не просто технические предложения, а проекты с расчётом экономического эффекта и подтверждением от профильных служб, что в них есть потребность, — рассказал заместитель председателя конкурсной комиссии, директор производственно-технического департамента Николай Радько.

Конкуренция была высокой, но по поводу первого места у жюри не возникло разногласий. Проект «Флотационное обогащение остатка хлорного растворения (ОХР) никелевого порошка трубчатых печей в электролизном отделении металлургического цеха» касается модернизации всего производства драгоценных металлов на Кольской ГМК. Эта совместная разработка специалистов КГМК и главного офиса «Норникеля». – Суть нового предложения — во флотационной переработке ОХР, в ходе которой примеси переходят в хвосты, а платиноиды в пенный флотоконцентрат, — объяснил участник команды проекта, начальник научно–технического управления «Норникеля» Евгений Париевский. — В промышленном масштабе схема работает уже с июня. Показатели превзошли все ожидания и по количеству извлекаемых платиноидов, и по их качеству. За второе полугодие это позволило выработать несколько тонн драгметалла из незавершенного производства на несколько миллиардов рублей. А в дальнейшем новшество обещает снизить потери металлов платиновой группы на сумму более 1,5 млрд рублей в год.

Пока этот проект готовили к воплощению в жизнь, нужна была временная схема работы. Решение совместными усилиями нашли специалисты Заполярного филиала и главного офиса, за что и удостоились второй премии конкурса.

– Проект с одной стороны — технологический, с другой — организационный. Изучили вопрос переработки ОХР Кольской компании на мощностях Заполярного филиала. По предварительной оценке, способ признали эффективным. Оставалось только продумать логистику и нюансы технологии производства — как доставить продукт в Норильск на металлургический цех Медного завода и эффективно переработать его. И хотя это была только временная мера, проект позволил снизить уровень незавершенного производства на Кольской ГМК. Материал не завис, а был выпущен в виде готовой продукции. Учитывая, что речь идёт о драгоценных металлах, экономический эффект получился серьёзный, — пояснил начальник металлургического цеха Медного завода ЗФ «Норникея» Александр Кожанов.

Ещё одну вторую премию получила разработка инженеров Кольской ГМК, которые предложили «Технологию обогащения с получением трёх готовых флотационных концентратов».

А вот третью премию получили сразу три проекта, причём очень разноплановых. Один из них — предложение сотрудников Центра инженерного сопровождения производства Заполярного филиала на Талнахской обогатительной фабрике. Инженеры внесли лепту в повышение эффективности работы главного гидротехнического сооружения ТОФ, предложив организовать отдельный контур водооборота в цикле селективного разделения коллективного концентрата.

Конкурс научно–технических разработок в очередной раз доказал, что модернизация может принести солидную пользу. Это подтверждает и предложение команды инженеров «Норильского обеспечивающего комплекса» по усовершенствованию метода изготовления биметаллического токовода электролизных матриц.

– Один из заключительных этапов производства меди в ЗФ — получение листов с помощью осаждения на титановые матрицы. К их основанию приварен биметаллический токовод, необходимый для равномерной подачи электроэнергии по всему периметру соединения. Это титаново–медная биметаллическая трубка, производимая с применением энергии взрыва. Его изготовление требовало специального участка. Не говоря уж о том, что процесс был небезопасным. Мы решили сделать такой токовод без применения взрыва. Рассматривали разные варианты: дорнование, редуцирование и даже электрогидроудар. Но всё это не обеспечивало требуемой плотности соединения металлов. Изучив нюансы использования матриц, мы поняли, что токовод не обязательно должен быть трубчатой формы. И решили попробовать технологию штамповки, поместив внутрь титановой трубки монолитный медный стержень.

Разрезав опытные образцы, увидели — это то, что нужно. Конструкция оказалась даже надёжнее прежней. А на практике выяснилось, что съём меди теперь получается не только больше при меньших затратах электроэнергии, но и качественнее. К тому же мы смогли отказаться от целого участка обработки металлов энергией взрыва, содержание которого обходилось порядка 11 млн рублей в год, — разъяснил начальник технического отдела Механического завода «Норильского обеспечивающего комплекса» Виктор Демиденко.

Победители конкурса получили именные сертификаты и денежное вознаграждение из призового фонда в размере трёх миллионов рублей. Многообещающих идей было столько, что члены жюри не смогли ограничиться только изначально запланированными премиями и поощрительными призами, которые вручили ещё 11 командам–участницам.

– У многих разработок — очень высокий потенциал для воплощения. Первые места получили, конечно, те проекты, которые имеют бОльшее значение для компании. Понятно, что внедрить кран–балку для ремонта печи на Надеждинском заводе это не так мощно, как переработка ОХР, которая дала многомиллиардный эффект. Но с точки зрения технической проработки мы посчитали, что такие небольшие предложения тоже очень существенны. Поэтому выделили дополнительный призовой фонд, — подытожил Николай Радько. — Львиную долю этих работ включим в программу повышения производственной эффективности. Поэтому мы решили, что нужно чаще проводить такие мероприятия. Думаю, что в 2021 году мы обязательно инициируем похожий конкурс и запланируем его на 2022 год.

27 декабря 2020г. в 17:35
Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь. Для комментирования мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо авторизоваться на сайт под своим логином.